Главная

Найдите, где производство теряет время, материал и ресурс

Инженерно-техническое бюро "Практика Решений"
проводит диагностику проблемных участков, оборудования и процессов на производстве. Находим причины простоев, брака, лишнего ручного труда и повторяющихся неисправностей.

Найти причину потерь

На участке возникают повторяющиеся остановки. Автоматизированные операции выполняются вручную и занимают лишнее время. Часть материала уходит в брак. Оператор каждый день занят лишними рутинными действиями. Квалифицированный специалист тратит ресурс на простую повторяющуюся работу.

Если это происходит регулярно, это уже не мелочь — это техническая потеря.

Практика Решений проводит инженерную диагностику проблемных участков, оборудования и производственных процессов. Мы помогаем понять, что именно мешает работе, почему проблема повторяется и какое техническое решение даст результат.

За 7–10 рабочих дней вы получаете карту причин, 2–3 варианта решения и понятный следующий шаг: доработка, проектирование, внедрение или отказ от лишних действий.

Первичный разговор занимает 15-20 минут.

Узнать, как проходит диагностика

ИТБ "Практика решений"

Повторяющаяся проблема уже стоит денег

Потери на производстве не всегда начинаются с аварии.
Чаще они проявляются в привычных рабочих ситуациях:

• участок останавливается на 15–20 минут;
• оператор каждый день занят лишними рутинными действиями;
• материал периодически уходит в брак;
• узел снова требует регулировки;
• оснастка не подходит под реальный процесс;
• станок занят простой операцией, хотя может выполнять более полезную работу.

Один раз — это рабочая ситуация.
Каждую неделю — это уже система потерь.

20 минут остановки 3 раза в неделю — это около 4 часов простоя в месяц.

40 минут лишней ручной операции в смену — это больше 13 часов ручного труда в месяц.

5–10% брака на дорогом материале может стоить больше, чем кажется в моменте.

500 000 рублей в месяц предприятия теряют из-за неэффективной организации производственной цепочки

Самая опасная проблема — та, к которой уже привыкли.

Её обходят, чинят, обсуждают на планёрках, но не всегда доводят до решения, которое устраняет причину.

Найти причину потерь

Сначала причина - потом решение.

Мы не начинаем с большого проекта, закупки оборудования или обещания “всё автоматизировать”.

Первый шаг — техническая диагностика одного проблемного участка, процесса или единицы оборудования.

Мы смотрим, где именно теряется результат:

в остановках оборудования;
в ручных операциях;
в браке;
в неподходящей оснастке;
в повторяющейся неисправности;
в нестабильной подаче материала;
в лишних регулировках;
в старой “временной” доработке;
в действиях, которые сотрудники выполняют “по привычке”, чтобы процесс не остановился.

Цель диагностики — не найти как можно больше проблем.

Цель — понять, какое действие даст результат.

ИТБ "Практика решений"

Что вы получаете после диагностики

После диагностики у вас появляется не общий отчёт, а рабочая карта действий по конкретному участку.

Ясность, которую вы получите:

описание проблемы простым техническим языком;
причины потерь времени, материала или ресурса;
понимание, почему проблема повторяется;
2–3 варианта инженерного решения;
приоритет: что исправлять первым;
оценку сложности следующего шага;
понимание, что можно сделать быстро;
понимание, где потребуется проектирование;
предупреждение, куда не стоит тратить деньги;
рекомендацию: доработка, проектирование, внедрение или отказ от лишних действий.

Вы понимаете, что именно мешает работе участка, какой фактор даёт потери.

И какое решение имеет практический смысл.

Иногда решение дешевле, чем один день потерь

На серийном производстве в одном из узлов изделия использовались штуцеры в рубашке охлаждения.

Исторически сложилось так, что эти штуцеры изготавливал токарь вручную. При этом требования по габаритам и материалам позволяли использовать готовые покупные детали.

На первый взгляд — обычная операция. На деле — квалифицированный токарь и станок были заняты простой повторяющейся работой.

Что предложили: заменить ручное изготовление штуцеров на покупные детали.

Результат: токарь освободился для более сложных операций, станок перестал быть занят простой повторяющейся задачей, среднее время изготовления партии снизилось на 3 дня, себестоимость узла снизилась на 15%.

Иногда улучшение начинается не с модернизации, а с вопроса: зачем мы вручную делаем то, что можно купить готовым?

Диагностика направленная на результат

Доработка за 2 000 ₽ против потерь на
200 000 ₽ в месяц

На предприятии была автоматизирована гильотина для раскроя листового металла.

Но станок изначально не был предназначен для такой автоматической подачи. При подаче алюминиевые листы выбрасывало со стола и загибало.

Из-за этого терялось время, а около 20% заготовленного материала уходило в брак.

Что сделали: на выпуск с гильотины установили дополнительные направляющие — прорезиненные колёса от грузовой тележки.

Стоимость доработки: около 2 000 ₽.

Результат: месячные потери снизились примерно на 200 000 ₽.

Не каждая техническая потеря требует дорогого оборудования. Иногда нужно точно увидеть причину и сделать простую инженерную доработку.

Найти причину потерь

Проверьте свой участок за 1 минуту

Ответьте «да» или «нет».

Есть ли операция, которую сотрудники выполняют вручную каждый день?

Есть ли оборудование, которое регулярно требует настройки, регулировки или перезапуска?

Есть ли брак, причина которого до конца не понятна?

Есть ли участок, который регулярно снижает темп работы?

Есть ли временное решение, которое давно стало постоянным?

Есть ли повторяющаяся неисправность, которую уже устраняли больше одного раза?

Есть ли квалифицированный специалист, который тратит время на простую повторяющуюся работу?

Есть ли задача, которую откладывают, потому что непонятно, с чего начать?

Если вы ответили “да” хотя бы на 2 вопроса, инженерная диагностика может показать, где именно теряются деньги и какое решение стоит проверить первым.

Обсудить проблемный участок

Как проходит инженерная диагностика

1. Вы описываете ситуацию:
Что происходит, где, как часто и к чему приводит: повторяются остановки оборудования, операция занимает слишком много ручного времени, появляется брак или участок регулярно снижает темп работы.

2. Мы уточняем задачу:
Понимаем, есть ли реальная техническая потеря и какой участок нужно смотреть первым.

3. Выезжаем на объект
Смотрим оборудование, процесс, действия сотрудников, ограничения и условия работы.

4. Проводим диагностику
Фиксируем причины, повторяемость, риски и возможные варианты решения.

5. Передаём карту действий
Вы получаете понятный документ: что происходит, почему, что исправлять первым и какой следующий шаг имеет смысл.

Диагностика потерь производства

Наши услуги

Диагностика одного проблемного участка — от 120 000 ₽

В стоимость входит:
• первичный разбор задачи;
• выезд на объект в Красноярске;
• осмотр участка, оборудования или процесса;
• разговор с сотрудниками, которые работают с проблемой;
• фиксация причин потерь;
• определение 2–3 приоритетных решений;
• итоговый документ с выводами и следующим шагом.

Срок выполнения: 7–10 рабочих дней.

В диагностику не входит полноценное проектирование, изготовление, закупка деталей или внедрение.
Это следующий этап, если после диагностики видно, что решение имеет смысл.

Обсудить диагностику

Кому это особенно полезно

Мы работаем с компаниями, где есть оборудование, участки, процессы, люди и повторяющиеся технические потери.

Подходим для:

• производств;
• промышленных предприятий;
• сервисных компаний;
• автопарков;
• компаний со спецтехникой;
• цехов и мастерских;
• предприятий с ручными операциями;
• компаний, где есть повторяющиеся остановки оборудования, неисправности, брак или потери времени.

Особенно полезно, если:

• проблему уже обсуждали, но не решили;
• сотрудники привыкли к неудобству;
• ремонт есть, а устойчивого результата нет;
• непонятно, во что вкладываться;
• нужен внешний инженерный взгляд;
• нужно понять, стоит ли начинать доработку.

инженерный взгляд на реальные потери

ИТБ "Практика Решений"

Практика Решений — инженерно-техническое бюро из Красноярска.

Мы помогаем бизнесу находить причины технических потерь и превращать их в рабочие инженерные решения: от диагностики проблемы до проектирования доработки и сопровождения процесса внедрения.

В команде есть компетенции в конструкторской проработке, электротехнической части, диагностике неисправностей, промышленном производстве, машиностроении и системном анализе.

Мы не продаём “улучшения ради улучшений”. Мы ищем точку, где техническое решение может дать понятный практический эффект.

Опишите задачу

Начните с одной проблемы, которую давно откладываете:

где возникают остановки
какая операция занимает лишнее время
что часто ломается
где появляется брак
какой участок работает нестабильно

Мы свяжемся с вами, уточним детали и поможем разобраться с проблемой.

Диагностика одного проблемного участка: от 120 000 ₽.

Срок: 7–10 рабочих дней.

Отправить задачу

Контакты

Телефон: 8-913-XXX-XX-XX
Email: EXAMPLE@YANDEX.RU

Можно написать в MAX / Telegram или позвонить напрямую.

Или оставьте задачу и наши специалисты свяжутся с вами.

Оставить заявку